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Tipps zum Schutz von Leiterplatten in harschen und herausfordernden Umgebungen 1. Legen Sie sorgfältig fest , in welcher Umgebung das Bauteil sp ter eingesetzt wird. Oft werden hohe Anforderungen an ein Material spezifiziert, auch wenn diese in Realit t nur kurzzeitig und selten oder nicht unter normalen Betriebsbedingungen auftreten. Eventuell wird eine Maximaldauereinsatztemperatur mit +180°C als Anforderung angegeben, wenn diese nur im Ausnahmezustand eintritt und die bliche Maximaltemperatur bei +120°C liegt. Ähnlich verh lt es sich mit Chemikalienbest ndigkeiten. Wichtig ist zu betrachen, wie stark und wie lange das Material einer Chemikalie ausgesetzt wird. Wird ein vergossenes Bauteil ber mehrere Stunden in eine hochkorrosive Chemikalie eingetaucht oder dieses nur mit einer geringen Konzentration bespr ht und nach kurzer Zeit gereinigt. In der Design-Phase eines Projekts werden oft h here Anforderungen angesetzt als in der Praxis tats chlich notwendig sind und so die Auswahl der m glichen Materialien f r die Anwendung unn tig eingeschr nkt. 2. Umweltfaktoren, die normalerweise einen Einfluss auf die Leiterplatte haben, sind Temperatur, chemischer Angriff, physische St ße (Vibration) und thermischer Schock. Hier muss man festlegen, welcher Aspekt wahrscheinlich die gr ßten Auswirkungen auf Ihre Leiterplatte haben wird, entsprechend muss ein geeignetes Kunstharz ausgew hlt werden. Jede der drei wichtigsten Harzarten (Epoxid, Polyurethan und Silikon) hat individuelle starke Seiten und Schwachpunkte. 3. Wenn eine bestückte Leiterplatte in einem Gehäuse eingebaut ist, in das ein Gießharz zum vollst ndigen Verguss eingesetzt wird, ist auch das Geh usematerial zu ber cksichtigen. Kunststoffgeh use sind normalerweise aus Spritzguss gefertigt, d. h. es k nnen Reste eines Formtrennmittels auf der Oberfl che vorhanden sein, das eine gute Haftung des Kunstharzes verhindert, wenn es nicht entfernt wurde. Einige Kunststoffe sind sehr feuchtigkeitsempfindlich. Unter feuchten Bedingungen k nnen dimensionale und andere physische Änderungen auftreten, welche das Geh use, das Gießharz, die Leiterplatte und die Komponenten physischen Belastungen aussetzen. Bei Geh usen aus Stahl, Aluminium oder anderen Metallen sind die Unterschiede des thermischen Ausdehnungskoeffizienten zwischen Geh use und Kunstharz zu ber cksichtigen, sowie die angewendete Oberfl chenbehandlung, welche ebenso Auswirkungen auf die Haftung des Harzes hat. 4. Normalerweise gilt: je dicker die Harzschicht , desto h her der Schutzgrad. Wenn jedoch nicht alle Komponenten auf der Leiterplatte die gleiche H he aufweisen, gibt es Unterschiede bei der Dicke der Harzschicht und dem Schutzgrad f r die einzelnen Komponenten. Ein gutes Design der Leiterplatte sowie sorgf ltige Auswahl der Komponenten kann dieses Problem schon weitestgehend beheben. Allerdings ist bei dem auf der gesamten Leiterplatte gebotene Schutzgrad von der d nnsten vorhandenen Kunstharzschicht auszugehen. Bei dem Wunsch bzw. dem Bed rfnis, das Gewicht und/oder das Volumen zu verringern, sind Ingenieure geneigt, die aufgetragene Harzmenge zu reduzieren. Dennoch muss auch die erwartete Lebensdauer ber cksichtigt werden, wobei dicke Schichten allgemein einen besseren Langzeitschutz bieten. 5. Nicht vergessen: bevor Sie an Vergießen denken, sollte die Leiterplatte gr ndlich gereinigt werden. Eine Oberfl chenkontamination kann negative Auswirkungen auf den durch den Verguss gebotenen Schutzgrad haben, besonders auf die chemische Best ndigkeit (da Chemikalien so leichter eindringen k nnen). Dar ber hinaus beeintr chtigen Verunreinigungen die F higkeit des Harzes, St ße und thermische Schocks aufzufangen, da es zu einer schw cheren Haftung zwischen dem Kunstharz und der Leiterplatte kommt, was letztendlich zu einer Delamination f hrt. Auch m ssen nach der Reinigung alle L sungsmittel- bzw. Reinigungsl sungsreste entfernt und die Leiterplatte gr ndlich getrocknet werden, bevor Harz aufgetragen werden kann. Gern beraten wir Sie bei der Auswahl eines f r Ihre Anwendung geeigneten Materials. DPV Elektronik-Service GmbH, Herrengrundstraße 1, D-75031 Eppingen, Tel: +49 (0)7262 9163-0, Fax: +49 (0)7262 9163-90, info@dpv-elektronik.eu , www.dpv-elektronik.eu